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Eine der größten Herausforderungen in der Vorfertigung ist, dass sich kleine Abweichungen im Produktionsprozess aufsummieren. Mit der Zeit können daraus große Fehler entstehen - mit erheblicher Nacharbeit auf der Baustelle und massiven Schwierigkeiten bei der Integration eingebetteter Systeme.

Die naheliegende Lösung wäre, die Produktionspräzision einfach immer weiter zu erhöhen. Doch das stößt an Grenzen: an die Qualität und Konsistenz der Ausgangsmaterialien und an die Möglichkeiten heutiger Fertigungstechnologie. Die dafür nötige Genauigkeit zu erreichen, würde Jahre an Forschung und enorme Investitionen erfordern - eher Trugbild als Lösung.

All3 geht deshalb einen anderen Weg. Unser Verfahren, das wir adaptive production nennen und das durch ein erteiltes Patent geschützt ist, verhindert, dass sich Abweichungen überhaupt aufaddieren.

Jedes Bauteil wird nach der Fertigung gescannt. Diese Daten aktualisieren das digitale Modell in Echtzeit. Anschließende Bauteile werden automatisch neu berechnet und vor der Produktion angepasst.

Diese Feedbackschleife ermöglicht es dem System, sich kontinuierlich selbst zu korrigieren. Unvollkommenheiten häufen sich dadurch nicht an.

Wenn das erste Bauteil zwei Millimeter zu lang ist, wird das nächste um zwei Millimeter angepasst. Die finale Ungenauigkeit entspricht dadurch immer nur der Abweichung des letzten Elements - selbst in einer Kette von 1.000 Elementen.

Dieses Maß an Präzision macht die robotische Montage von All3 überhaupt erst möglich. Ohne adaptive production könnten komplexe vorgefertigte Strukturen nicht auf diese Weise gebaut werden.

Das folgende Video erklärt, wie es funktioniert.